倍耐力通過自動化輪胎檢測改善質(zhì)量控制

意大利輪胎制造商倍耐力已經(jīng)建立了原型自動化檢測系統(tǒng)，以改善輪胎生產(chǎn)過程中的質(zhì)量控制。

自動視覺控制（CVA）項(xiàng)目為倍耐力的輪胎制造流程增加了自動化檢測和數(shù)字化功能。倍耐力在全球擁有約30,000名員工和20家生產(chǎn)工廠。

米蘭倍耐力輪胎研發(fā)部門視覺技術(shù)部門負(fù)責(zé)人Vincenzo Boffa于9月5日至7日在意大利博洛尼亞舉行的歐洲機(jī)器視覺檢測論壇上展示了CVA項(xiàng)目。

Boffa解釋說，黑色不透明輪胎的自動表面外觀檢測并不容易實(shí)現(xiàn)。另外，當(dāng)考慮外表面和內(nèi)表面時，輪胎具有大的表面積。

輪胎是復(fù)雜的物體，由不同的層和不同的化合物組成。“綠色”輪胎由多層半成品材料構(gòu)成，然后模塑和固化以生產(chǎn)最終產(chǎn)品。

Boffa將輪胎與醫(yī)藥產(chǎn)品進(jìn)行了比較，因?yàn)樽罱K產(chǎn)品的質(zhì)量對倍耐力的完整性非常重要。許多儀器用于控制層和化合物的穩(wěn)定性，Boffa解釋說，員工的人工檢查也是輪胎生產(chǎn)過程中進(jìn)行質(zhì)量控制檢查的重要部分。

CVA項(xiàng)目的目標(biāo)是為制造過程添加自動檢查。數(shù)據(jù)的數(shù)字化也很重要，因?yàn)樾畔⒖捎糜诒苊馕磥砩a(chǎn)運(yùn)行中的缺陷。“如果我們發(fā)現(xiàn)一個小缺陷，這不是一個真正的缺陷，我們就能理解如何改進(jìn)我們的過程，以及如何在將來避免這些缺陷，”Boffa在他的演講中說。自動檢測還可以減少員工的重復(fù)工作量。

原型系統(tǒng)由三個配備2D和3D相機(jī)的機(jī)器人島組成。輪胎在旋轉(zhuǎn)臺上沿其軸旋轉(zhuǎn)，并使用攝像機(jī)進(jìn)行檢查 - 輪胎使用機(jī)器視覺系統(tǒng)自動對中。

檢查數(shù)據(jù)包括通過激光線成像制成的輪胎圓周的3D輪廓。倍耐力還采用了一種技術(shù)，通過三種不同的光源照亮輪胎：漫射光，左右放牧光。線掃描相機(jī)每60ms在一幀操作，然后在不同的光照條件下捕獲三個圖像，以識別非常小的缺陷，例如小切口。該系統(tǒng)使用高分辨率相機(jī)，以及定制的強(qiáng)大LED。

倍耐力制造了數(shù)千種不同的輪胎，尺寸從16英寸輪輞到24英寸不等，在美國則高達(dá)30英寸。胎面的尺寸也可以顯著變化。“我們的機(jī)器必須適應(yīng)所有不同尺寸的輪胎，”Boffa解釋道。